近日，由中国通用技术集团齐齐哈尔二机床（集团）有限责任公司与德国哈格自动化公司合作开发的高端重型2500吨多工位自动冲压生产线在广东福迪汽车有限公司宣布研制成功。同时交付用户的还有800吨落料自动化生产线，另一条3200吨多工位自动冲压生产线正在调试中。
　　该生产线应用于汽车薄板冲压零件的全自动高效加工，具有自主知识产权，各主要技术参数、性能指标达到国内领先、国际先进水平，已被列为国家“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项项目，堪称汽车冲压设备的一次变革，对实现国内汽车装备业的跨越式发展具有重要意义。
　　在当日的活动庆典上，工信部装备司副司长王卫明表示，齐二机床着眼中国汽车工业发展形势，把企业责任与国家汽车工业发展相联系，产品发展与市场需求相结合，积极消化吸收国外先进技术，为汽车领域用户提供了全套解决方案，很有价值。
　　强强联合 共铸世界顶级冲压线 
　　由于70%以上的零件都由压力机冲压生产，汽车产品的质量与产能，主要取决于压力机的水平档次。近年来，我国汽车工业发展迅猛，产量逐年攀升，车型变化日益加快，对冲压生产工艺也提出了更高的要求。 
　　目前，我国的冲压零件大多经由多台压机和多副模具后才成形，即由“串联冲压线”完成，既有手动生产也有自动生产，典型的节拍为每分钟4～8个零件。与之相比，多工位自动冲压生产线具有自动化、高速化、复合化、制件质量高且稳定等诸多优势，充分体现了当今世界冲压装备的发展趋势和最高水平，并已成为世界著名汽车厂商的首选设备和高档汽车覆盖件的必备装备。 
　　但长期以来，由于技术复杂、价格高昂，该设备被德国、日本等少数设备制造厂所垄断，在我国的应用屈指可数。 
　　作为我国国民经济重要的支柱产业和衡量国家工业水平的标志之一，汽车产业市场潜力巨大。据测算，到2020年我国汽车产量将达4000万辆以上，保有量将超2亿辆，未来几年该行业将需要大量的价格适中的高性能多工位压力机产品。因此，研发具有自主知识产权的大型多工位压力机势在必行。
　　作为世界500强企业通用技术集团装备制造板块的重点企业，齐二机床拥有近50年的压力机产品设计制造经验，设有自动锻压机研究所、国家级技术中心、博士后科研工作站，并拥有一支理论扎实、经验丰富、富有创新精神的设计团队，其产品覆盖了重型数控曲柄及多连杆机械压力机、重型数控全自动冲压生产线、重型数控液压机研模压力机及数控大型多工位压力机等。 
　　多年来，该企业紧跟汽车行业发展趋势，为一汽、东风汽车、上海汽车、北汽福田、奇瑞、吉利等国内各大汽车制造厂提供了近400台（套）压力机和冲压生产线等，进入新世纪以来，又致力于高端汽车冲压设备的研发制造。 
　　而其合作伙伴德国哈格公司多年来一直都站在世界冲压设备发展的最前沿，掌握大型数控多工位压力机的核心技术，具有丰富的设计经验。 
　　2008年，齐二机床与德国哈格强强联合，签订了技术合作协议，共同打造满足汽车产业需要的效率高、功能全、柔性化的现代冲压线。 
　　打破传统 实现冲压生产方式飞跃 
　　与同等吨位多工位压力机相比，此次交付用户的自动冲压线，不但工作台面最大、冲压范围更广、功能更加齐全，还集成了当代数控、通讯、传感、液压与气动、机构分析与优化等诸多高端技术，同时应用了压力机多连杆优化技术、送料与压机同步控制技术、送料过程故障监测技术、自动化传送装置和多工位单元集成技术及重型设备制造技术等世界先进技术。 
　　该生产线包括板料拆垛系统、上料系统、板料喷油系统、多工位压力机主机、高速电子多工位传送系统及下料系统；配备了可编程控制步距、节拍的德国高速电子三坐标传送装置，采用了德国数控液压垫、湿式离合器；可以代替两条由4～6台压力机组成的冲压生产线，其主机台面尺寸达到了7500mm×2600mm(左右×前后)，冲压节拍最高可达每分钟25次，可实现25000kN的满负荷工作，生产效率提高2～3倍；此外，还可大幅降低能耗，节省生产作业面积40%左右。 
　　“相比传统生产线中人工上下料而带来的低效率、不稳定，该多工位自动化压力机堪称冲压生产方式的飞跃。”德国哈格董事长巴赫表示。 
　　“该项目的成功研制，对于促进国内汽车制造行业可持续发展，提高国内多工位压力机产品的整体技术水平具有重要的现实意义。”福迪汽车董事长叶青表示，该企业与齐二合作由来已久，从2003年购买的冲压B线2台1000T和2台800T机械压力机，再到此次的多工位压力机生产线，都是德国技术标准与制造经验、成本优势的完美结合。 
　　对此，通用技术集团副总经理王斌表示，除了发挥协同优势，打造国际知名的多工位压力机自动化线品牌，齐二机床还将进一步加快向现代制造服务商转型的步伐，打造“产品＋服务”模式，进一步深入研究汽车制造厂商的工艺特点，以产品为核心向研发设计、工程承包、系统成套、产品检验等服务领域延伸，逐步为用户提供一揽子个性化定制式的系统解决方案。
　　抓住契机 降低外资装备依存度
　　而作为十八大“要坚持走中国特色自主创新道路，以全球视野谋划和推动创新，提高原始创新、集成创新和引进消化吸收再创新能力，更加注重协同创新”战略要求的具体实践，该生产线的研制成功，不仅可以满足我国汽车行业对高档次冲压装备的迫切需求，还将使我国高档冲压装备的设计及制造水平挤身于世界先进行列。 
　　“目前中国汽车工业在高端制造方面对国外设备的依存度高达70%，假如这种现状在‘十二五’期间得不到明显改善的话，那么2万亿市场中可能有1.4万亿会被拱手让与他人。”王卫明提醒说。
　　事实上，针对汽车制造装备的创新、示范应用和产业化，国家也采取了多种政策支持。作为数控机床专项的四大服务领域之一，与汽车产业相关的装备研发费用占总投入的20%以上。国家也正在组织研究针对重大技术装备的首台套保险机制，而汽车制造装备的首台套保险政策也在其中。
　　对抓住汽车行业良好发展前景下我国汽车制造装备本土化趋势所带来的历史机遇，王卫明提了几点建议：
　　首先，要形成和提高产品研发和科技创新能力，重点进行二次开发，加大在基础、产品、制造技术上的创新投入，通过原始创新、集成创新和引进消化吸收再创新，走出一条适合自身的自主创新道路，并建成完善的以企业为主体、产学研用相结合的技术创新体系。
　　其次，抓住信息技术革命的发展契机，推动信息技术在研发、设计、生产、管理等全系列的应用和发展，使汽车制造装备向着柔性化、智能化和高效方向发展。
　　此外，要充分发挥国家科技重大专项的引领支撑作用并重视和建立配套产业支撑体系。
　　“这些年汽车制造厂对配套装备企业给予了很大支持，原来在同等条件下，汽车厂优先选择国外、合资公司的产品。现在则能更多地倾向于国内的自主品牌，这是一个很大的转变，就像福迪汽车选择了齐二机床一样，通过合作形成了相互信任与依赖的共同体，这样才会提升、创新、共同转型升级，打造中国汽车产业的低成本、高质量的新形象。”他表示。