在江铜集团公司德兴铜矿，每天都会产生大量的酸性水，这些酸性水必须经达标处理后才能排放。为满足日益严苛的矿山环保要求，江铜新建了先进的工业废水HDS处理二厂和相配套的两台石灰消化机。
　　HDS处理二厂的设计能力达5万吨/日、每天处理的酸性水目前为2.4万立方米。进入汛期，处理量不断增大，而处理酸性水的主要原料就是石灰乳，它全部来自江西德兴铜矿泗洲选矿厂的石灰消化机。
　　从某种角度上来说，这两台新投入的石灰消化机，不仅关乎选矿生产，甚至还影响矿山的环保工作和江铜的企业形象。
　　然而，因“水土不服”等多种原因，这两台消化机投入之初，使用效果并不理想。该矿技术管理人员经过多项技术攻关改造，独创了“正转排渣、反转生产”这种国内独一无二的开车方式，实现了石灰消化机的稳定生产。那么，期间又有哪些故事值得分享，从中又能获得哪些启示？
　　2014年6月30日，两台φ2.5m×20m石灰消化机在泗洲厂“安家落户”后，开始投料试生产。
　　然而，试生产之初，就出现“水温和消化时间不够、不能连续运行，排渣量大、石灰粉多”等不良症状。
　　如果消化机“消化不良、水土不服”的病症不能治愈，必将对正常生产和该矿环保工作带来新的压力和变数。
　　在泗洲厂，沿用几十年的都是石灰球，而消化机对该厂来说，没有任何操作和维修经验。
　　那段时间，无论是操作维修人员、还是技术管理人员，个个都忙个不停。尤其是每次看到近四分之一的石灰来不及消化就被排出，白白浪费时，大伙很是心疼。
　　消化机一“病”，顿时从“香饽饽”变成了“硬骨头”。可这事关矿山环保大局，一刻也不敢马虎。
　　消化机“患病”的事，很快引起各方高度重视，该厂立即成立攻关组。安环、设备、生产、电仪等专业科室都派出了精英力量，相关工段也选拔了维修、操作骨干参与其中，大伙边学习、边摸索、边分析，寻求解决方案。
　　经过“专家”多次会诊和一个个解决方案推倒重来，终于发现，水温和消化时间不够是主要“病因”。消化机制乳，生石灰和水的比例通常是1:5，对水温也有较高要求。否则，难以满足生产要求。而泗洲厂的用水很难达到设备要求，冬季更是如此。
　　找到症结所在，该厂很快确立“对症下药、协同解决、逐个击破”的工作思路。把消化机的电机改为变频调速，使筒体的转速由原来的4.6转/分钟，降为3转/分钟，并对部分抄板改向，根据季节加装保温层。这样，筒体转速慢下来，石灰在机体内停留时间延长，水温和消化时间不足的难题迎刃而解。
　　紧接着，拆除原来的两台螺旋提渣机，改用泵排系统旋流器分级。排渣泵上接一路回水管，筛网上端加装冲洗水、出料口螺旋开放水孔、提渣机槽体加两处反冲水、改进石灰乳除渣及运输系统等多项技术攻关改造先后实施。
　　对症的“处方”、精心的“手术”，石灰消化机“消化不良”症状基本消失，连粉尘大的难题也得到了有效解决。然而，生产和排渣之间的矛盾依然突出。
　　按厂方的技术要求，消化机的电机是正转。然而在一次故障检修试运行中，当班维修电工误将电机中的两相线顺序接反，造成电机反转。
　　这名电工发现后，准备立马停机。然而，现场工作人员却叫停了这名电工。因为这一阴差阳错，一个意外的惊喜出现了。
　　原来，当电机反转后，大伙发现消化机排出的石灰乳含渣量很少，而电机正转时，石灰渣却可以快速排出……
　　“何不反转生产，正转排渣？”
　　思路决定出路。该厂做了进一步摸索，增设了反转装置，对原有的石灰排渣斗和排渣口进行了改进。这样，排渣速度大幅提高。
　　如今，经过反复试验和不断优化，根据石灰质量定时进行“反转生产、正转排渣”的国内独创开车方式，较好地解决了排渣与生产的矛盾，出料的产渣率由原来的13.5%降为6%，石灰乳质量较好地满足了选矿和环保的供灰要求。
　　“诊治”消化机取得了理想效果，除了维修经验可供分享，亦能从中感悟到：认准的事，就要恒心坚持；坚持的同时，更要不断完善、持续改进，才能达成所愿。看似一次不经意的发现，其实是建立在专业、精业、敬业和富有责任和创新职业精神的基础上才得以实现的。消化机是如此，其它工作又何尝不是这样？
　　（吕建新）